(18.01.2012)
Weil der Ladevorgang bei einem Elektroauto noch relativ lange dauert und auch die Ladeinfrastruktur mangelhaft ausgebaut ist, ist es wichtig, dass das Elektrofahrzeug so wenig wie möglich wiegt, denn durch ein geringeres Gewicht können mehr Kilometer mit der gleichen Batteriekapazität gefahren werden
VW und Ford entwickeln Leichtbaukarosserie für Elektroautos
Denn jeder Kilo weniger bedeutet mehr Reichweite, denn so muss der Elektromotor weniger Masse bewegen. Am einfachsten lässt sich bei einem E-Auto Gewicht bei der Karosserie sparen, daher soll im Rahmen des nationalen Förderprojektes LIGHT-eBODY eine spezielle Leichtbaukarosserie für E-Fahrzeuge entwickelt werden – dieses wird durch Volkswagens (VW) Konzernforschung koordiniert. Das Projekt ist ein Gemeinschaftsvorhaben von Ford und VW, weiterer Industriepartner und Forschungsinstitute.
Neben der Aerodynamik und der Weiterentwicklung der Batterietechnologie sind es vor allem Leichtbaumaßnahmen, die zur Verringerung von Energieverbräuchen beitragen, so kann eine höhere Reichweite bei gleicher Batterie- und Elektromotorkapazität erreicht werden. Das Forschungskonsortium besteht aus 14 Partnern will in den nächsten 3 Jahren eine leichte, ressourcensparende und großserientaugliche Multimaterial-Karosserie für Elektroautos entwickeln. Neben Aluminium und Kunststoffen spielen dabei vor allem Kohlefaserbauteile (Karbon) eine wichtige Rolle.
Zu den besonderen Herausforderungen der neuen Karosseriekonzepte in Multimaterialbauweise ist die Gewährleistung der gewohnten Sicherheits- und Qualitätsstandards, sowie die sichere und gewichtsoptimierte Integration der Batterieeinheit in die Architektur des Fahrzeugs.
Die angestrebte Gewichtsreduktion soll durch den optimalen Einsatz von verschiedenen Materialien ermöglicht werden; Das sieht ein Konzept vor, welches konsequent auf die Anforderungen eines elektrisch angetriebenen Fahrzeugs zugeschnitten ist.
Auch die Batterieeinheit soll zur Festigkeit und Sicherheit des Elektroauto beitragen und so weiteres Leichtbaupotenzial ermöglichen. Es sollen auch Simulationstechniken und geeignete Fügeverfahren entwickelt werden, die zur Zeit für die erwarteten Materialkombinationen nur teilweise vorhanden sind.
Zu den Projektpartnern gehören u.a. das Ford Forschungszentrum Aachen, die VW-Konzernforschung, die Institute für Kraftfahrzeuge, Schweißtechnik und Fügetechnik sowie das Werkzeugmaschinenlabor der RWTH Aachen, Altair Engineering, Dow Automotive Systems, das Fraunhofer-Institut und ThyssenKrupp Steel Europe.
Das Projekt wird durch das Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) gefördert.
(Artikeländerung am 19.1.2012)
